2性能要求

 

　　性能要求应符合表1规定

 

　　3生产工艺与性能检验

 

　　3.1生产工艺

 

　　3.1.1冶炼生产

 

　　铁水必须经过脱硫处理。转炉总装入量45t，装入误差±0.5t。采用单渣工艺冶炼，做到全程化渣，炉渣碱度按2.8～3.2。采用高拉补吹：终点控制目标[C]≥0.12%，[P]≤0.030%，[S]≤0.030%。放钢时间不小于1分30秒。脱氧剂：复合脱氧剂1.0Kg/t钢，钡系0.5Kg/t钢。钢水出至四分之一时，加入硅锰、硅铁、钒氮合金，钢水出至四分之三时加完。采用挡渣塞和挡渣球挡渣出钢，挡好一次渣、二次渣，渣厚不大于70㎜。出钢前首先在包底加入100kg全预熔合成渣。精炼周期5-30分钟。钢包进站，视渣厚和渣况加入石灰200-500kg/炉钢进行造渣。采用硅钙钡、复合脱氧剂进行扩散脱氧。脱氧剂加入量：硅钙钡0.5-1kg/t钢、复合脱氧剂1-2kg/t钢。出站前顶渣尽量做到白渣或黄白渣。精炼过程渣及终渣碱度不低于2.5。顶渣化好后，停电大氩气搅拌1分钟，取第一个样进行成分分析，根据分析结果，进行成分微调。钢水出站前每炉喂入80m/炉硅钙线进行钙化处理，喂线之后调整氩气流量进行软吹，软吹时间不低于6min，软吹时要求包内渣面微动、钢液不裸露。

 

　　3.1.2轧制生产

 

　　钢坯加热按下表控制炉温。

 

　　钢坯加热应均匀，温差≤20℃，尽量减少黑印对钢材性能指标的影响。执行钢坯加热制度、停轧降温制度，根据轧制节奏控制各段炉温，保证开轧温度，控制钢坯温差。防止过热、过烧。合理控制炉内气氛，空气过剩系数控制在1.06～1.15之间，炉压控制在0～25Pa之间。合理调节各冷却部件的冷却水量，确保各冷却回路循环正常。为保证正常燃烧，当煤气压力低于3KPa时，关闭部分烧嘴，减少煤气用量；当煤气压力低于2.5KPa时，关闭烧嘴，熄火停炉。正常节奏生产时，钢坯加热温度按中线控制。加热过程中，加热、均热段炉温波动范围±5%，但时间不得超过10分钟。

 

　　生产过程中严格执行停轧降温制度。控制轧制节奏，开轧温度1100～1150℃，稳定终轧温度900～1000℃，保证轧制温度和性能指标的要求。轧辊应进行均匀冷却，不得将冷却水直接喷射到轧件上，冷却水温不大于40℃，压力0.3～0.6MPa。HRB400Eb牌号Φ50规格钢筋终轧速度控制在2.7～2.9米/秒。HRB500Ed牌号Φ40规格钢筋终轧速度控制在4.3～4.5米/秒。严格执行工艺纪律，根据轧件表面质量及时更换轧槽和轧辊。成品经水淬线进行轻穿水控制冷却，水量300～400立方米、水压4～6公斤、穿水后温度900±20℃。剪切时遵守工艺技术规程，严格控制因超剪、叠剪造成的弯头、裂纹。定尺12mm，合理调整倍尺长度，提高定尺率。

 

　　3.2性能检验

 

　　产品的物理性能如表2所示。产品的强度值符合国家标准，且各检测点的检验值相对稳定。通过测量米重，波动范围2.87～2.91kg/m，平均米重2.89kg/m，负差律在-3.6～-2.3%，满足国家标准米重控制要求±4%。